INNOVATIONS DANS LA FABRICATION

Voici deux exemples de personnes qui ont optimisé l’efficacité et réduit le gaspillage en 2020.

Prototypage en 3D

Lors de la conception d’un nouveau produit, l’équipe de développement produit et ingénierie crée généralement trois prototypes (l’équivalent de trois versions préliminaires d’un document) avant la production effective. La création de prototypes demande du temps et du matériel.

En 2020, notre équipe lançait un nouveau procédé. Les membres de l’équipe s’étaient déjà familiarisés avec un nouveau logiciel de création de modèles 3D pour que les trois itérations du prototype n’aient pas à être réalisées à la main. Ils ont accéléré leur progression et complètement intégré ce logiciel à nos processus de fabrication durant la pandémie. Alors que les ateliers de Canada Goose étaient fermés, le logiciel a permis à l’équipe de développement produit de créer rapidement des prototypes de tenues et blouses médicales, avant même que les couturières aient été rappelées au travail.

Au cours des quelques mois suivants, tandis que la production était réservée aux EPI, les concepteurs de modèles ont pu continuer à imaginer de nouveaux modèles en utilisant le logiciel pour créer des prototypes en 3D. Lorsque la fabrication de parkas a repris, les prototypes étaient prêts.

Les trois prototypes ont donc été réalisés sur ordinateur. Désormais, le logiciel 3D sert seulement à créer les prototypes initiaux des nouveaux modèles ; tous les prototypes qui suivent sont faits à la main. Nos équipes peuvent ainsi avoir une idée très précise de ce à quoi ressembleront nos produits visuellement et tactilement, une fois portés, et nous économisons nos ressources tant en matériel qu’en main-d’œuvre. Les déchets produits auparavant par la création physique d’un prototype réel à évaluer s’en trouvent réduits. Aucun matériel physique n’est utilisé en modélisation numérique.

Les chutes de tissu transformées en masques

Nul n’a prié les membres de l’Équipe Goose de penser à réduire le gaspillage en période de pandémie, d’autant qu’ils avançaient à une vitesse vertigineuse pour trouver comment passer de la fabrication de parkas à celle d’équipements de protection individuelle.

Mais quand nos modélistes ont vu les chutes de tissus qui résultaient de la fabrication des tenues et blouses médicales, une idée leur est venue, celle de fabriquer des masques à partir de ces chutes, idée qui a été aussitôt mise à exécution. Leur idée a fait son chemin et nous avons affecté plus de collaborateurs à la fabrication de masques. Nous avons donné des milliers de masques aux membres de l’Équipe Goose dans nos ateliers, puis avons commencé à les expédier à nos boutiques du monde entier au début du déconfinement. Nous avons continué à améliorer leur style pour en fait un vrai produit à vendre à nos clients. Tout ça grâce à des membres de l’Équipe Goose qui voulaient éviter le gaspillage...